HORN Supermini: Interview avec Matthias Rommel
Matthias Rommel, né le 28 septembre 1969 à Mössingen, a rejoint Paul Horn GmbH le 1er novembre 2018 en tant que directeur général de la production et de la technologie. Il a obtenu son diplôme d'ingénieur en mécanique, spécialisé dans la technologie de production, à Stuttgart. Il a acquis plus de 25 ans d'expérience professionnelle à des postes de direction et de gestion dans l'industrie de l'outillage. Avant de rejoindre HORN, M. Rommel était directeur général de la division de technologie linéaire d'une entreprise allemande d'envergure mondiale.
Quels étaient les objectifs du développement des nouvelles Superminis HORN avec géométrie de brise-copeaux frittée?
L'objectif le plus important était le suivant : Comment maîtriser économiquement le problème de la production de copeaux lors de l'alésage de matériaux à copeaux longs ? Étant donné qu'une grande partie de nos outils de précision sont utilisés à cette fin, un autre objectif était de renforcer notre gamme principale avec la solution, qui devait être proposée en standard et être compatible avec les systèmes de porte-outils existants. Nous avons atteint tous ces objectifs.
Quels ont été les problèmes rencontrés jusqu'à présent
L'un des problèmes posés par les matériaux à copeaux longs est la formation de copeaux enchevêtrés, qui peuvent s'enrouler autour du composant, du porte-outil et de la plaquette et risquent de l'endommager. En outre, des nids d'oiseaux peuvent se former à l'intérieur du composant lui-même. Cela implique des efforts supplémentaires - généralement des efforts humains et une perte de temps qu'il ne faut pas sous-estimer..
À quoi ressemble le nouveau processus ?
La géométrie de brise-copeaux frittée du nouveau Supermini assure non seulement un très bon contrôle des copeaux, en fonction du matériau, mais aussi une rupture contrôlée des copeaux et des copeaux courts. Le refroidissement a également été optimisé. Le résultat m'impressionne à chaque fois : Pas de nids d'oiseaux. Pas de copeaux filandreux. Pas d'interruptions dues à des porte-outils enchevêtrés. Cela permet de gagner un temps précieux et de réduire les efforts inutiles liés à l'élimination manuelle des copeaux.
Le développement du premier outil fonctionnel a-t-il pris beaucoup de temps?
Il y a quelque temps, nous avons investi dans les technologies pertinentes qui nous ont permis de franchir cette étape. Il est également important de disposer de l'expertise nécessaire. Malgré une infrastructure adéquate, il nous a fallu plus de quatre ans pour parvenir à un résultat optimal.
Quels sont les avantages par rapport aux solutions au laser?
Du point de vue du fabricant, la découpe au laser de géométries de brise-copeaux est relativement coûteuse et ne convient donc que dans une mesure limitée à la fourniture d'outils en grandes quantités. Ce type d'outil est donc principalement utilisé pour des applications de niche. Avec le nouveau Supermini, nous sommes en mesure de fournir des outils pour un large éventail d'applications et en grandes quantités - et ce, à moindre coût.
Que se passe-t-il ensuite?
Nous proposons actuellement une géométrie universelle en trois tailles différentes. D'autres géométries et dimensions suivront dans un avenir proche. Nous continuons à développer notre avance technologique et à offrir à nos clients des solutions simples et économiques pour résoudre les problèmes de l'atelier.
